Weichen im Eigenbau nach Günter Weller mit Code 100 Profilen

Zuletzt geändert: 18. Nov 2018

Update: Günter Weller produziert die beschriebenen Schwellenroste nicht mehr.

Vorüberlegungen

Die Anforderung auch Fahrzeuge des Märklin-Systems fahren zu wollen und gleichzeitig originalgetreue Parallelgleisabstände im Bahnhof zu realisieren führt mangels kommerzieller Alternativen zum Eigenbau.
Weiche 10° Links Diverse im Fachhandel erhältliche Produkte halten sich nicht an die 52mm laut NEM 112.

Ein gewisses Intersse am Basteln, auch um die Kosten zu drücken, führte mich zu www.g-weller.de, wo verschiedenste Weichen fertig montiert, als Bausatz oder auch nur die Schwellenroste ohne Belag angeboten werden. Die Schwellenroste sind ausgelegt für (und werden fertig oder als Bausatz auch geliefert mit) Code 75 (1,9mm) oder 2,1mm Profilen. Ob die Belegung auch mit für Märklin-Fahrzeuge nötigen Code 100 (2,5mm) möglich ist, sollte ein Versuch klären.

Im Plan sind 10° Weichen und EKWs und im verdeckten Bereich auch 12°-Weichen vorgesehen, also habe ich für den Versuch Schwellenroste für je eine linke und rechte 10° und 12° Weiche sowie eine 10° EKW und Code 100 Schienenprofile von Tillig (Art.Nr. 82500) besorgt. Wie sich herausstellte war die Wahl der Tillig-Profile ein Glücksgriff, da etwa die Profile von Peco mit ihrem breiteren, normgerechten Fuß nicht auf die Schwellenroste passen würden. Bei Tillig war man offenbar darauf bedacht, dass sich diese auch als Ersatz für Code 75 eignen.

XTrkCad Parameter File mit einigen g-weller Weichen in H0 incl. einfachen Weichen, EKW, DKW, Hosenträger, Innenbogenweichen etc. (ohne Gewähr!)

Test-Aufbau der Weichen

Der Aufbau der Weichen geht relativ einfach von der Hand. Zuschnitt und Schliff der Schienenteile nach den auf www.g-weller.de verfügbaren Zeichnungen, aufkleben auf den Schwellenrost, einsetzen einer Stellschwelle. Für die detaillierten Arbeitsschritte gibt es bei g-weller auch eine gute Bauanleitung.
Weichenbau Arbeitsplatz

Um den Betrieb speziell mit (sehr) altem Material (siehe Bild oben) sicherzustellen, sind Abstände im Herzstück von 1,3mm und bei den Radlenkern von 1,5mm einzuhalten. Detail Stellstange, Herzstück, Radlenker An den Radlenker-Profilen habe ich zu diesem Zweck den Schienenkopf auf der Seite zum Spalt bis zum Steg abgeschliffen. Dadurch ist nicht nur der Abstand erreichbar, es sieht mMn auch etwas realistischer aus.

Die Stellschwellen habe ich aus einer 1,5mm starken PTFE- (weiß) oder Hartpapier-Platte (braun) mit einem Lochabstand von 13,9mm gefräst nach diesem DXF-File. Im Loch in der Mitte soll später die Servo-betätigte Stellstange eingreifen.

Zur Anfertigung der Schienenstücke sei noch erwähnt, Lineal zum Anreissen der Schienenstücke dass die Genauigkeit der Schienenlängen und der Bearbeitungen keineswegs sehr genau zu sein braucht. Auch wenn die Maße auf Günter Wellers Plänen auf 100stel Millimeter angegeben sind, ein normales Lineal mit Millimeter-Strichen reicht allemal aus um die nötige Genauigkeit zu erreichen.

Serienfertigung

Inzwischen sind alle benötigten Schwellenroste und Schienenprofile im Haus. Um die folgende Serienfertigung etwas effizienter zu gestalten gilt es diese etwas zu organisieren.

Als erstes werden die Schienenstücke für die gewählten Losgrößen für alle Weichen zugeschnitten und gekennzeichnet abgelegt. Um den Verschnitt möglichst gering zu halten beginne ich dabei mit den längsten Stücken und fahre immer mit den nächstkleineren fort. Eine nach der Länge sortierte Liste mit Längenmaß, Zugehörigkeit welcher Weiche und Positionsnummer hilft dabei.

Danach werden die Teile für den ersten Satz Weichen mit Lineal und Reisnadel an der Unterseite überall dort markiert, wo Bearbeitungen beginnen oder enden. Die Teile des Herzstückes werden mit Winkel-Lineal mit einer Linie im Herzstückwinkel versehen, die als Anhalt für die Schleifbearbeitung sorgen soll. Hier gilt aber wiederum, dass Lötzinn geduldig ist und einiges an Ungenauigkeit auszugleichen vermag.

Schleifmaschine Im Gegensatz zu den Prototypen habe ich nun versucht, die Schienenstücke mit der Kleinbohrmaschine im Bohrständer und im Schraubstock gehaltener Flexiwelle mit Schleifscheibe zu bearbeiten (Gehör- und Augenschutz unbedingt empfohlen). Dies kommt der Arbeitsgeschwindigkeit zugute, Das Ergebnis mit der Feile ist aber zumindest optisch allemal besser. Gerne wird das Werkstück von der Schleifscheibe gefangen und eine unschöne Kerbe auf der Gegenseite ist die Folge. Übung macht aber bekanntlich den Meister.
Von den Radlenkern wird noch der Schienenkopf auf einer Seite bis zum Steg abgetragen. Außerdem werden an diesen und an den Flügelschienen des Herzstückes die Enden an der Innenseite etwas angeschrägt, um das Auffahren von Fahrzeugen mit geringen Radsatz-Innenabstand zu verhindern.

Bevor die Schienen auf die Schwellenroste kommen, werden die Herzstücke gelötet. Ich benetze die beiden Hälften an den zu lötenden Flächen etwas mit Lötfett, lege sie auf den Schwellenrost in die vorgesehene Position, wärme mit dem Lötkolben (1,5mm Spitze, ca. 380°) an und lasse einen größeren Tropfen Lötzinn in den Spalt fließen. Kurz abkühlen lassen, Fertig. Da wie üblich die dritte Hand zum Festhalten fehlt, kann es auch eine kurze Diskussion mit den Bauteilen geben bis alles sitzt wo es hingehört. Um sich dies zu ersparen wäre eine Lehre wie in Günter Wellers Bauanleitung beschrieben möglich.
Überstehendes Lötzinn auf der Ober- oder Unterseite wird danach mit der Feile entfernt.

Die ersten Schienenteile können nun aufgeklebt werden. Erst putze ich Weichenrost und Schienenunterteil mit Nitro. Zum Kleben verwende ich den 2-Komponenten Kleber Uhu Plus Endfest 300 aus dem Baumarkt. Die kleinste anzurührende Menge reicht auf jeden Fall um so viel zu kleben wie sich in der Verarbeitungszeit von ca. 90min ausgeht. Kleben Die beim Kleber mitgelieferte Spachtel eignet sich bestens um den Klebstoff auf die kleinen Klebeflächen am Schwellenrost aufzutragen. Danach die Schienen einlegen.
Ich klebe im ersten Durchgang die Außenschienen und lasse diese trocknen. Trocknen des Klebers Auch wenn der Kleber zum Aushärten nicht belastet werden muss, ist dies im Sinne der gleichmäßigen Schichtdicke des Klebstoffes meiner Meinung nach sinnvoll etwas Gewicht aufzubringen. Die geklebten Teile werden dazu gestapelt und oben Gewicht aufgelegt.
Im nächsten Durchgang folgt die Herzstückspitze. Um den Herzstück-Spalt später erreichen zu können, wird die Spitze mit leichter Kraft so weit wie möglich nach Vorne geschoben.

Flügelschiene und Weichenzungen müssen zur Herzstückpolarisierung noch getrennt werden. Außerdem müssen an den Zungen noch die in die Stellschwelle eingreifenden Stelldrähte angebracht werden. Dazu lege ich diese Teile an ihren vorgesehenen Platz und markiere Trennstelle und die Stelle für den Stelldraht. Mit der Trennscheibe wird die Schiene getrennt, und an der Position für den Stelldraht eine Kerbe in den Schienenfuß geschnitten.

Weichenzunge mit Stelldraht Stelldrähte Die Stelldrähte werden aus 0,5mm Federstahldraht hergestellt. Erst nach ca. 2mm 90° abgebogen, dann nach weiteren ca. 2mm abgezwickt. Auf der Weichenzunge wird neben der Kerbe eine kleine Menge Lötzinn aufgebracht (Lötzinn und Lötspitze 0,5mm, Lötkolbentemparatur 350°). Der Draht wird mit einer Pinzette in Lötfett getunkt und in Position gebracht. Mit dem Lötkolben halte ich dann darauf. Diskussionen mit dem Draht über die richtige Position sind wieder unvermeidlich, doch wenn er dann richtig sitzt passt auch die Temperatur sodass nach dem Abkühlen ausreichender Halt garantiert ist. Dieser kann auf der Kork-Unterlage auch einfach getestet werden.

Flügelschienen, Weichenzungen und Radlenker werden nun noch in separaten Durchgängen aufgeklebt. Ausrechender Spalt im Herzstück und bei den Radlenkern wird mit Bohrern im entsprechenden Durchmesser geprüft.

Nun fehlen nur noch die Stellschwellen und die elektrischen Anschlüsse die entsprechend den Plänen angelötet werden. Damit sind die Weichen fertig für den Einbau in die Anlage, wo der Antrieb mit Servomotor und der Mittelleiter ergänzt wird. Mehr dazu in einem kommenden Bericht.